به واسطه ریخته گری دقیق ، می توان قطعاتی با شکل ها و اندازه های هندسی مشابه تولید کرد. همانطور که در ادامه خواهید آموخت ، الگوی یکبار مصرف با تزریق موم به قالب ساخته می شود. ریخته گری دقیق ، معمولاً زمانی استفاده می‌شود که حجم تولید پایین مورد انتظار باشد (به عنوان مثال ، کمتر از ده هزار قطعه) ؛ در حالی که ریخته گری تحت فشار ، زمانی که حجم تولید بالا مورد انتظار است استفاده می شود. قطعات ریخته گری دقیق را می توان از طیف وسیعی از آلیاژهای فلزی از جمله آلیاژهای آلومینیوم و مس ، کربن و فولاد ، فولادهای ضد زنگ و آلیاژهای نیکل و کبالت ساخت. همانطور که در بخش بعدی خواهید آموخت ، ریخته گری دقیق باید به فلزات با دمای ذوب نسبتاً پایین محدود شود ؛ مانند روی و آلومینیوم. در ریخته گری دقیق ، قالب فلزی به واسطه ماشین کاری یا ریخته گری ساخته می شود. هرچه شکل پیچیده تر باشد (مثلاً به دلیل برش های زیرین) ، فلز گرانتر می شود.
مراحل ریخته گری دقیق
پس از تشکیل قالب ، موم تزریق می شود تا یک الگو تشکیل شود. شکل خارجی الگوی مومی ، شبیه شکل داخلی قالب است. الگوی مومی از قالب خارج می شود و به پایه مومی که حاوی یک دروازه است وصل می شود. یک لوله توخالی فلزی روی الگوهای مومی قرار داده شده و دوغاب ریخته می شود تا کاملاً الگوها را بپوشاند. قالب تکمیل شده در کوره قرار می گیرد و موم با ذوب و تبخیر خارج می شود. پس از این کار معمولا قالب را در فر دوم قرار می دهند تا به مدت 12 تا 24 ساعت پخته شود. برای ساخت قطعات ، حفره قالب با فلز مذاب پر شده و اجازه می دهد که جامد شود. برای سهولت پر شدن قالب ، ماده مذاب در حالی که قالب هنوز داغ است ریخته می شود. وقتی قطعه سرد شد ، قالب از بین می رود و قطعه جدا می شود. تلرانس ها و پرداخت های سطحی قابل دستیابی با ریخته گری دقیق ، به گونه ای است که ماشینکاری مورد نیاز نیست. ریخته گری دقیق ، از پوسته ای ساخته شده از سرامیک ، گچ یا پلاستیک استفاده می کند که حول یک الگوی مومی شکل می گیرد.
الزامات مکانیکی ریخته گری دقیق
طراحی خوب ریخته گری فلز ، به معنای ایجاد ساده ترین قالب است که شکل دلخواه را ایجاد می کند. این فرآیند ، نیازمند دانش تخصصی فلزات و روش های ریخته گری برای یافتن بهترین ارزش در یک ریخته گری با کیفیت است. کارگران ، باید بدانند که یک جسم فلزی ریخته گری شده در شرایط حرارتی مختلف ؛ مهم تر از همه تحت فشار در هنگام ضربه چگونه رفتار می کند. آیا با گذشت زمان دچار تاب خوردگی ، ترک خوردگی یا تغییر شکل می شود ؟ این الزامات مکانیکی ریخته گری دقیق ، تعیین می کند که چه نوع فلزی برای یک محصول بهترین است. طراحی های فلزی ، همچنین ممکن است به دلایل زیبایی شناختی یا مکانیکی به درجه خاصی از تکمیل نیاز داشته باشند. یک مهندس یا طراح ، فلزات و روش های ریخته گری را برای پاسخ به این نیازها انتخاب می کند و با استفاده از تجربیات خود در مورد تأثیر مواد و روش بر یکدیگر در ریخته گری ، طرحی را ایجاد می کند.
مزایای فرایند ریخته گری دقیق
ریخته گری دقیق ، یک فرآیند تولیدی توسعه یافته است که فلز مذاب را در یک عملیات واحد به اجزای دقیق و مهندسی شده با حداقل اتلاف مواد ، انرژی و ماشین کاری به محصول نهایی تبدیل می کند. این فرآیند بسیار متنوع و مقرون به صرفه است و برای ایجاد اجزای پیچیده که در آن جزئیات دقیق و دقت ابعاد مورد نیاز است ، عالی می باشد. ریخته گری دقیق ، همچنین نیاز به عملیات ماشینکاری پرهزینه را کاهش می دهد یا کاملاً از بین می برد. علاوه بر این ، از آنجایی که می توان چندین قطعه را به صورت یک ریخته گری ساخت ؛ زمان و هزینه مونتاژ بعدی حذف می شود. این روش ، انعطاف پذیری زیادی را برای مهندسان و طراحان فراهم کرده و می تواند جایگزینی عالی برای سایر فرایندهای تولید باشد. اشکال پیچیده را می توان تشکیل داد و بنابراین حداقل پرداخت سطح برای قطعات مورد نیاز است و فلزات و آلیاژهای مختلف را می توان در فرآیند استفاده کرد.
تکنیک ریخته گری دقیق
استفاده از تکنیک ریخته گری دقیق ، یکی از قدیمی ترین روش های ریخته گری است که قدمت آن به بیش از 5000 سال قبل می رسد. نمونه هایی از ریخته گری دقیق در طول تاریخ را می توان در تولید جواهرات و مجسمه‌هایی که با استفاده از موم های طبیعی ساخته شده اند ، ردیابی کرد. این روش را می توان با انواع فلزات و آلیاژها مانند فولاد کربنی ، فولاد ضد زنگ ، آلومینیوم ، برنج ، برنز ، مس ، روی و آلیاژهای دیگر ادغام کرد. وقتی صحبت از ریخته گری دقیق قطعات فلزی می شود ؛ عواملی مانند الزامات طراحی ، هزینه و امکان سنجی ساخت ، تعیین می کنند که کدام فرایند ریخته گری برای تولید یک محصول مناسب تر است. همانطور که از نام ریخته گری دقیق پیداست ، اجزای دقیقی را تولید می کند ؛ در حالی که ضایعات مواد ، انرژی و ماشینکاری بعدی را به حداقل می رساند. همچنین می تواند تولید قطعات بسیار پیچیده را تضمین کند ؛ در نتیجه این فرایند ، برای مهندسان طراح بسیار مفید می باشد.
مطالب کاربردی :